ЗАО «Кыштымский медеэлектролитный завод» — одно из старейших непрерывно действующих промышленных предприятий России. Завод был заложен в 1757 году Никитой Антуфьевым, легендарным основателем династии Демидовых. Долгие годы здесь выпускали железо с клеймом «Два соболя», которым покрывали крыши домов в Лондоне и других европейских столицах. В начале XX века на заводе горным инженером работал будущий президент США Герберт Гувер. В 1908 году здесь впервые в России освоили метод электролитического рафинирования меди. С 2003 года КМЭЗ входит в состав Русской медной компании (РМК). О тонкостях новейших технологий, перспективах развития производства и рынка цветных металлов «Ленте.ру» рассказал генеральный директор Кыштымского медеэлектролитного завода Андрей Кудрявцев.
«Лента.ру»: Андрей Викторович, на Кыштымском медеэлектролитном заводе ранее действовало производство фольги. Почему он было закрыто?
Андрей Кудрявцев: КМЭЗ (Кыштымский медеэлектролитный завод) не занимался ликвидацией производства медной фольги. В 2007 году по соглашению между акционерами были разделены активы предприятия. Цех медной фольги, в соответствии с этим соглашением, отошел бывшему директору Кыштымского медеэлектролитного завода Александру Ивановичу Вольхину, в свое время много сделавшему для развития предприятия. После этого цех медной фольги стал называться ООО «Уралэлектрофольга», к управлению которым ни Русская медная компания, ни КМЭЗ не имели отношения. К сожалению, в условиях жесткой конкуренции, с учетом стремительного развития производства фольги в Китае и на Тайване, то предприятие не смогло встроиться в рынок и остановило производство. В результате в связи с требованиями кредиторов была введена процедура конкурсного управления.
Как РМК собирается избежать повторения печального опыта своих предшественников? Какое оборудование, техника, технологии будут использоваться в цехе медной фольги на КМЭЗе? Какие поставщики привлечены?
При реализации инвестиционного проекта по строительству цеха медной фольги будут использованы передовые технологические решения. Все основное оборудование производит один из мировых лидеров в этой области — японская компания New Long Machine Works Ltd. Поставку энергетического и вспомогательного оборудования для подготовки воды и кондиционирования воздуха, современного лабораторного оборудования и комплексов очистки отходящих газов и сточных вод для вовлечения их в замкнутую водооборотную систему будут осуществлять крупные европейские компании. Базовое проектирование цеха электролиза медной фольги и передачу технологии процесса осуществляет компания Kontex Internation Inc. (США), которая имеет опыт запуска подобных производств, в том числе в Китае и Тайване.
Почему вы обратились именно к этим компаниям?
Стремительно растущий рынок производства медной фольги постоянно меняется, появляются новые технологические решения и оборудование, поэтому каждый участник рынка пытается сохранить в секрете свои наработки. В данной ситуации была выбрана стратегия покупки технологии и основного оборудования у лидеров мирового рынка.
В чем вы видите основные сложности реализации этого проекта?
Сложностей в реализации проекта несколько. Во-первых, это загруженность предприятий по выпуску технологического оборудования. Уже сегодня компании формируют планы производства на 2020-2021 годы. С помощью специалистов компании Kontex Internation Inc., которые участвовали во всех переговорах по заключению контрактов на поставку оборудования с японской компанией Tex Technology Inc., нам удалось решить задачу поставки оборудования в требуемые для успешной реализации проекта сроки. Во-вторых, технология производства медной фольги довольна сложная, нужны работники соответствующей квалификации, поэтому специалисты компании Kontex Internation Inc. в процессе запуска производства будут обучать наших работников. Безусловно, будут и другие проблемы, которые мы будем решать по мере их возникновения.
Какими характеристиками должна обладать медная фольга, чтобы быть конкурентоспособной на мировом рынке именно в сфере высоких технологий?
Начнем с того, что медная фольга бывает двух видов: холоднокатаная и электролитическая. Мы собираемся производить последнюю.
Чем они отличаются и какая из них наиболее высокотехнологичный продукт?
Холоднокатаная медная фольга и электролитическая медная фольга — по своей сути совершенно разные продукты, несмотря на то, что сделаны из меди. Коренное отличие в характеристиках как раз и обусловлено способом изготовления. Медь — довольно пластичный материал, но существуют физические пределы получения однородной толщины по всей поверхности фольги при использования метода холодной прокатки. Согласно ГОСТу, минимальная толщина данной продукции составляет 0,05 миллиметра, что почти на порядок толще фольги, которую можно получить электролитическим способом. В цехе медной фольги, который строится на КМЭЗе, будет возможность выпускать фольгу толщиной от 9 до 105 микрон, в зависимости от потребностей заказчиков. Но не только толщиной ограничиваются уникальные свойства электролитической фольги. Особенность ее производства позволяет сделать ее двухсторонней. В результате осаждения со стороны барабана фольга получает ровную блестящую поверхность, а со стороны электролита — матовую, обеспечивающую высокую адгезию фольги с диэлектриком при его прессовке. Возможность нанесения различных покрытий на электролитическую фольгу делает ее еще более высокотехнологичным продуктом, что обеспечивает исключительное применение при производстве современных фольгированных диэлектриков для печатных плат любого класса сложности, а также изготовлении литий-ионных аккумуляторов.
Помимо этого, производимая фольга должна полностью соответствовать мировым стандартам, в частности — стандарту IPC-4562. И, конечно же, готовая продукция должна учитывать потребности конкретных конечных потребителей по толщине, ширине рулона и параметрам обработки поверхности фольги.
Как будет осуществляться контроль качества фольги?
Контроль качества медной фольги будет осуществляться соответствующими службами завода с использованием передовых методов и самого современного лабораторного оборудования.
Насколько экономически выгодным будет производство медной фольги?
На первом этапе, при объеме производства до 500 тонн фольги в год, мы будем нарабатывать опыт и подбирать параметры для удовлетворения потребностей конкретных потребителей на российском и мировом рынках. На данном этапе не ставится задача получить большую прибыль, это скорее работа на перспективу, на то, чтобы о нашей продукции узнали потребители. В дальнейшем, при увеличении объемов производства до 1000 тонн в год, уже будут решаться и экономические задачи для вывода данного производства на приемлемый уровень рентабельности. Мировой рынок медной электролитической фольги достаточно емкий, что позволяет надеяться на хорошие перспективы.
Как вы будете осуществлять подбор сотрудников для нового производства? Насколько высокую планку вы для них задаете? Будете ли вы заниматься обучением и переобучением сотрудников, которые будут работать в этом цехе? Будут ли созданы дополнительные рабочие места?
Всего в проекте планируется создать сто рабочих мест. Подбор персонала будет проходить в обычном режиме, каких-то завышенных требований к сотрудникам предъявляться не будет, но они должны быть способны в короткие сроки, с помощью специалистов компании Kontex Internation Inc., освоить непростую технологию производства инновационной продукции.
На КМЭЗе с 2017 года ведется масштабная модернизация, а теперь начнется строительство нового цеха. Состояние перманентного ремонта не сказывается на функционировании завода?
Действительно, с 2017 года идет масштабная модернизации производства, запущены новые серии ванн в цехе электролиза меди, проведена частичная замена оборудования в цехе медной катанки с целью увеличения производственной мощности цеха до 140 тысяч тонн в год. Идет реализация проекта по производству медной фольги, есть еще несколько перспективных задач по модернизации производства. Мы сейчас делаем все для того, чтобы все изменения положительно сказывались на текущем производстве. Думаю, это нам вполне удается, текущие планы производства выполняются в полном объеме.
Как вы оцениваете текущую и перспективную конъюнктуру рынка медной электролитической фольги в России? Кто сегодня основной поставщик этого продукта в нашу страну?
Текущая потребность российского рынка в медной электролитической фольги невелика: по нашим оценкам, она не превышает 300 тонн фольги в год. Но конъюнктура мирового рынка очень перспективна, значительно выросло потребление фольги в Китае, Тайване, Южной Корее. Соответственно, там активно создаются новые производства медной фольги. Мы уверены, что российский рынок будет двигаться в том же направлении, будет активно развиваться производство диэлектриков для печатных плат электроники и приборостроения, а также производство литий-ионных аккумуляторов. Значит, и потребность российского рынка в медной электролитической фольге будет возрастать. Мы готовы полностью покрыть эти потребности. Сегодня основными поставщиками медной фольги на российский рынок являются мировые лидеры — Китай и Тайвань.
Есть ли у вас предварительные договоренности о поставках продукции в России и за рубежом? Кто-то проявил интерес к проекту?
Безусловно, мы активно изучали потребности российского рынка медной электролитической фольги и знаем практически всех крупных потребителей в России. К проекту проявляют интерес все крупные российские потребители медной электролитической фольги — АО «Электромаш», ПАО «Электроизолит», ООО «Лиотех-Иновации», ОАО «Авангард», АО «Композит», ГК «Роскосмос», ФГУП «ВЭИ», ООО «Связь инжиниринг КБ» и другие. В настоящее время идет активное изучение зарубежного рынка, но для выхода на этот рынок нужны реальные образцы готовой продукции.
Также вы можете прочитать интерактивный спецпроект «Медь. ДНК цивилизации» , а затем проверить свои знания о металле в подготовленном «Лентой.ру» тесте.